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青岛铜铸件件中缩孔的构成因为凝固进程中金属液的体积缩短得不到补偿引起的。通过二维的金相或许断层扫描切片图画观察到的缩孔呈现出的是一系列不接连的小孔洞，而实践上从三维图画中能够看出其连通成一体而且具有杂乱的曲面。缩孔的杂乱曲面是因为其与枝晶间液体的接触有关。
微观孔洞是铝合金铸件的首要缺点之一，其对铸件的力学功能尤其是疲惫功能有着重要的影响。铸造合金的疲惫功能首要与其孔洞缺点及微观组织特征相关。关于含有相当数量孔洞的铸件，其疲惫功能的分散性首要受孔洞的数量和尺度影响。而关于含有较少孔洞的铸件，其疲惫行为首要受其孔洞以外的微观组织特征决定，如氧化膜、相粒子、枝晶间隔、晶粒巨细等。
影响疲惫功能的因素有许多，一般以为，无缺点的延性固体受循环载荷效果下，疲惫裂纹萌发于外表驻留滑移带(PersistentSlipBands，PSB)和侵入挤出，这是因为不同的滑移面发生不同的滑移量构成的。因为PSB和基体界面的位错密度和分布有骤变，从而发生空隙，易成为疲惫裂纹萌发区域。
在具有孔洞、氧化膜等缺点的铸件中，这些缺点成为了引起疲惫失效的首要因素。A356铸造铝合金的微观孔洞和组织、成分、共晶相形貌)对疲惫功能的影响，指出在铸件孔洞缺点很少时，疲惫功能首要受氧化膜和微观组织影响。讨论了晶粒巨细、孔洞和非金属夹杂物等对疲惫裂纹萌发进程和S-N曲线形状的影响。不同夹杂物对A356一T6铸造铝合金疲惫功能的影响(孔洞类缺点得到操控)，提出根据微观组织(树枝晶巨细、较大Si粒子尺度、较大孔尺度、较大氧化物尺度和孔洞离外表的间隔)的高周疲惫裂纹萌发和扩展模型，计算出不同应力条件下的疲惫寿命。
压铸进程便是一个特殊进程，压铸件的质量构成在压铸进程中不能得以实践操控，所有的工艺参数仅仅外部操控的间接测量而己，压铸件的实在质量只能由事后检验来验证；而此时，压铸件的质量己经构成，检验成果对压铸件的质量不能得到任何改动。因而，为使压铸出来的产品质量得到保障，就对压铸进程采取的操控措施，例如严格操控压铸进程中工艺参数的稳定性和人员操作的一致性等。可是，能否及时发现不合格的压铸件，尽可能地减少废品丢失，在生产进程中显得尤为重要。
零部件是有气密性和性要求的产品，其内部气孔、缩孔及漏气缺点成为产品作废的首要原因。因而，为保证和进步产品的品质，满足批量生产的要求，从生产预备阶段就采取一些质量操控措施，对压铸件的质量施加一些良性的影响，来保证大批量生产出的压铸件质量的性和稳定性。本文拟从压铸预备、压铸进程、样件检测(事前、事中、事后)这三个阶段扼要论述压铸件质量操控措施。
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